的確良、編織袋、磚頭錄音機、縫紉機……改革開放初期，曾“物以稀為貴”的物品，已逐漸退出百姓視野。數(shù)碼相機、液晶電視、全自動洗衣機開始成為生活新寵。在這些商品中，三大合成材料的身影無處不在。
       改革開放30年，人民生活發(fā)生了翻天覆地的變化。中國三大合成材料也走過自力更生、從小到大、從弱到強、輝煌發(fā)展的30年。
       從農(nóng)業(yè)到包裝、建筑，從汽車到電氣、電子，合成樹脂、合成橡膠、合成纖維已滲透到生產(chǎn)生活的各個方面，直接影響著國家經(jīng)濟的發(fā)展和人民消費水平的提高。
       幾代人的期盼，從一窮二白到全球著名
       30年前，合成纖維工業(yè)在我國幾乎一片空白，當(dāng)時老百姓缺吃少穿。為解決“穿衣難”，國家投入大量資金，引進部分合纖技術(shù)和裝備，在上海、遼寧、天津、四川建成了4大合成纖維生產(chǎn)基地，奠定我國合成纖維工業(yè)的發(fā)展基礎(chǔ)。
       30年后，我國已成長為世界最具活力的合成纖維生產(chǎn)和消費大國。合成纖維消費量占世界總消費量的40%，年產(chǎn)量占世界總產(chǎn)量的32%。人均合成纖維消費量達14公斤，超過世界平均水平。合成纖維工業(yè)的發(fā)展，是我國合成材料工業(yè)發(fā)展的一個縮影。
       中國石化成立以來，審時度勢，通過擴建或新建，裝置的能力有了新的增量，為進一步的發(fā)展打下了堅實的產(chǎn)能基礎(chǔ)。尤其上個世紀(jì)90年代以后，中國石化抓住石化產(chǎn)業(yè)復(fù)蘇走強的機遇，合成材料以令人矚目的速度發(fā)展。
       30年的艱難探索，中國石化已成為全球著名、全國最大的石油化工產(chǎn)品供應(yīng)商。
       一組數(shù)據(jù)和事實對此做出最好的詮釋：
       中國石化合成橡膠從1983年生產(chǎn)能力12.44萬噸/年發(fā)展到2007年的104.03萬噸/年，躍居世界第二位。合成樹脂產(chǎn)量從1976年30萬噸起步發(fā)展到2007年的1062.65萬噸，占全國總產(chǎn)量的34.57%。合成纖維產(chǎn)量從1985年30.84萬噸發(fā)展到2007年的143.82萬噸，合成纖維原料產(chǎn)量由1985年的58.21萬噸發(fā)展至2007年的523.4萬噸，合成纖維聚合物由1985年的44.67萬噸發(fā)展至2007年的291.07萬噸。
       2007年集團公司合成樹脂產(chǎn)量占全國總產(chǎn)量34.57%，其中聚烯烴產(chǎn)業(yè)成為中國石化合成樹脂產(chǎn)業(yè)鏈中最具競爭力的產(chǎn)業(yè)，聚烯烴能力約占國內(nèi)總能力的55%，國內(nèi)市場占有率為40%。
       燕山石化、齊魯石化成為國內(nèi)最大合成橡膠生產(chǎn)企業(yè)，裝置生產(chǎn)能力分別達24萬噸/年、17萬噸/年。
       燕山石化、高橋石化成為世界最大鎳系順丁橡膠生產(chǎn)企業(yè)。
       巴陵石化SBS生產(chǎn)能力位居世界第3位，是國內(nèi)SBS系列品種牌號最多，產(chǎn)能最大的生產(chǎn)基地，并建成國內(nèi)惟一的SBS加氫產(chǎn)品（SEBS）生產(chǎn)裝置。
       高橋石化建成了國內(nèi)最大的連續(xù)法SSBR和LCBR聯(lián)合生產(chǎn)裝置，其丁苯膠乳產(chǎn)能位居亞洲第一。
       科學(xué)的發(fā)展模式，孕育累累碩果
       時至今日，合成材料已成為炙手可熱的結(jié)構(gòu)材料，在許多領(lǐng)域取代傳統(tǒng)材料，“以塑代鋼”、“以塑代木”成為當(dāng)代材料應(yīng)用發(fā)展的新興潮流。
       從編織袋到汽車保險杠，從傳統(tǒng)材料到新興材料，中國石化合成材料不斷向多樣化、系列化、專用化、高性能化的方向邁進。
       1998年，中國石化進一步提出發(fā)展合成材料的新方向和新思路。
       中國石化積極調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，淘汰一批高耗能、低附加值的產(chǎn)品，進一步提高核心競爭力。同時向中下游延伸，大力發(fā)展深度加工，積極提供滿足農(nóng)業(yè)、機械、電子、汽車、建筑及人民生活所需的不同品種的合成材料。為保護生態(tài)環(huán)境，履行作為特大型國企的社會責(zé)任，環(huán)境友好的綠色環(huán)保產(chǎn)品成為中國石化合成材料產(chǎn)品開發(fā)的不懈追求。
       從數(shù)量品種型向質(zhì)量效益型轉(zhuǎn)變，在內(nèi)涵發(fā)展之路，可持續(xù)發(fā)展之路上，中國石化步伐堅定。
       正確的發(fā)展決策，科學(xué)的發(fā)展模式，孕育了累累碩果。
       與1998年相比，中國石化LDPE單耗降低15.5千克/噸，能耗降低4.9千克標(biāo)油/噸；HDPE單耗降低11.9千克/噸，能耗降低23.1千克標(biāo)油/噸；LLDPE單耗降低33.8千克/噸，能耗降低45.09千克標(biāo)油/噸；連續(xù)本體法PP單耗降低18.5千克/噸，能耗降低53.6千克標(biāo)油/噸。
       中國石化合成樹脂專用料產(chǎn)量從1998年的65.1萬噸上升到2005年的349.8萬噸，比例從23.1%上升到56.2%。差別化纖維產(chǎn)量從2000年的34萬噸上升到2005年的83萬噸，差別化率從29%上升到52%。紡絲料、BOPP專用料、洗衣機內(nèi)桶料、汽車保險杠專用料等高附加值牌號均實現(xiàn)工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)。其中，BOPP料已成功應(yīng)用于450米/分以上高速BOPP生產(chǎn)線，形成系列化產(chǎn)品。洗衣機內(nèi)桶料、汽車保險杠專用料質(zhì)量達到或優(yōu)于同類進口產(chǎn)品。
       成就“中國制造”夢想，創(chuàng)新永無止境
       2008年，承載著數(shù)億國人的奧運夢想，中國石化為世人展示引以為傲的“中國制造”。在奧運主賽場鳥巢內(nèi)，由中國石化自主研發(fā)的奧運場館座椅料成功解決了聚丙烯專用料既阻燃又耐光老化這一難題，并在耐酸堿性、抗靜電性、增水性等許多關(guān)鍵指標(biāo)上，達到國際先進水平。
       百年奧運見證了中華民族偉大復(fù)興的腳步，也見證了中國石化合成材料發(fā)展的光輝歷程。如今，中國石化的合成材料也完全有能力站在國際舞臺上，與洋品牌論伯仲，比高低，共經(jīng)緯。
       回溯上世紀(jì)70年代，我國引進第一批石化裝置時，曾提出過“一買二學(xué)三改四創(chuàng)”的口號，在上世紀(jì)80年代到90年代，又具體化為引進、消化、吸收、開發(fā)、創(chuàng)新的方針。在這個時期，中國石化進一步加強了資源、資金、技術(shù)、人才的集中，使三大合成材料新技術(shù)新產(chǎn)品開發(fā)的步伐不斷加快。
       在合成樹脂領(lǐng)域，中國石化聚烯烴生產(chǎn)技術(shù)已由引進國外專利技術(shù)向依靠自有技術(shù)建設(shè)生產(chǎn)裝置發(fā)展。聚烯烴高效催化劑等技術(shù)達到國際先進水平，催化劑產(chǎn)品出口海外。上海石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化等新建的聚丙烯裝置都采用了中國石化具有自主知識產(chǎn)權(quán)的第二代環(huán)管工藝。
       在合成纖維領(lǐng)域，儀征化纖完成10萬噸/年聚酯裝置國產(chǎn)化攻關(guān)項目，打破了我國大型聚酯裝置長期以來依靠進口的局面，為我國成為世界聚酯大國奠定了基礎(chǔ)。己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)國際領(lǐng)先，具有自主知識產(chǎn)權(quán)，共申請25項國內(nèi)外專利，已獲授權(quán)22件。
       在合成橡膠領(lǐng)域，鋰系合成橡膠技術(shù)在比國外晚15年條件下，用10年時間完成了基礎(chǔ)研究和產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)開發(fā)，實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。 燕山石化引進PI公司的丁基橡膠技術(shù)，并在消化吸收基礎(chǔ)上，形成了自己的專有技術(shù)，成為世界上掌握丁基橡膠生產(chǎn)技術(shù)的4家公司之一。
       預(yù)計“十一五”期間，中國將形成一批百萬噸級的乙烯生產(chǎn)基地，合成材料制品出口持續(xù)提升，這將為中國石化合成材料工業(yè)插上騰飛的翅膀。